“浇注那边马上完成，咱们这边从火焰看还不具备出钢条件，加大吹氧流量……”10月1日上午11时45分，河钢集团张宣科技特材研制公司近零碳炼钢中试基地电弧炉生产现场，炉长刘超边通过扒渣口观察炉内火焰颜色，边操控吹氧管指导助手调节吹氧强度，保障电弧炉工序快速具备出钢条件，实现本轮集约高效生产的既定目标。

当天，该基地正在采用EAF+LF+VOD（电弧炉+真空精炼炉+钢包精炼炉）“三联”工艺为客户定制生产某牌号绿色高端模具钢。

“这批订单属于低磷低硅模具钢，对每道工序的成分控制极为严苛。我们在精准计算电弧炉、精炼炉钢铁料装入量以外，还重点对造渣、扒渣以及保护浇注等环节进行了特殊设计和优化，在保证准质、准量交付的前提下，完成公司集约高效生产的目标任务，用我们‘冶金人’自己的方式为新中国成立75周年献礼。”刘超表示。

在前期做好入炉返回料充分清洁的生产准备外，技术人员根据炉内反应情况，合理添加氧化铁皮为快速成渣、提前脱磷、缩短冶炼周期创造条件。“俗话说炼钢就是练渣，咱们磷的成分控制主要在电弧炉工序，造好渣，扒好渣尤为重要。”说完，刘超看炉内火焰‘火候’到位，便开始测温、扒渣。

在对不同扒渣时机和扒渣温度下的钢铁料消耗情况进行积累、分析后，刘超采用自创的“涌动引导式扒渣操作法”进行扒渣操作，该方法能充分利用冶炼周期中钢液高温段时钢液的强流动性，借助钢液涌动波浪进行快速扒渣，在保证钢水纯净度同时最大程度减少钢铁料损耗。精炼工序通过控制造渣气氛、精准调整入炉料加入量等，精控钢液硅含量。

与此同时，浇注区域内钢锭浇注也接近尾声。“浇速再降低一点，要适当延长发热冒口补缩时长。”该基地作业长周晓刚边紧盯着锭模内液面上涨情况边指挥。本次冶炼采用的发热冒口是该基地为提高产品成材率，降低生产成本的又一新举措。在浇注末期，利用发热冒口的自发热功能延长铸锭冒口部位钢液保温时间，降低凝固速率，保证铸锭补缩效果，提高铸锭成材率。

12时09分，浇注结束，职工们密切配合，对出钢口和钢包透气孔等耐材进行维护后，12时15分，钢包准时到达出钢位，电弧炉开始出钢，周晓刚对刘超生产时间流的把控竖起大拇指。

“本炉成分内控达标率100%，经测算，采用发热冒口后电炉锭成材率提高2.5%，吨钢降本125元；全工序冶炼周期环比缩短20分钟，精炼电耗降低28.9kwh/t,金属料消耗环比降低19.58kg，成本降低1071.71元/吨。”当天生产例会上，周晓刚满意地通报到。