面对生产瓶颈，王立华迅速成立攻关小组。会议室内，大家围坐在图纸前激烈讨论，“咱们能不能把开式回路系统改成闭式回路系统？”点检站副站长刘玉峰突然提出新思路，“闭式系统能减少油液与空气接触，从根源上降低高温下液体黏度降低导致泄漏的风险。”经过反复论证和模拟实验，团队最终敲定改造方案——将设备调整装置的外循环液压马达升级为内循环液压马达，并同步优化油路油管布局。

改造过程并非一帆风顺。当拆除老旧管路时，锈蚀的接头与管道牢牢咬合，维修师傅们轮流上阵，用专用工具小心翼翼地拆卸；设计新管路走向时，技术人员在厂房里反复丈量，只为减少每一处不必要的弯折。经过连续5小时的奋战，新系统终于完成安装调试。

改造后的效果立竿见影，主控室内技术人员兴奋地说：“液压系统异常消耗报警解除！”设备巡检员也发现，以往经常要擦拭的油迹消失了，设备维护工作量明显减轻。

这次改造带来的效益令人振奋：连接泄漏点明显减少，创新的闭式回路系统每月减少油液损失340千克，年节约油液成本约8万元；泵、阀等备件更换频次减少，节省备件费用2万元。更重要的是，稳定的液压系统为生产连续性提供了有力保障，实现产品每吨降耗7元。

夕阳西下，焕然一新的液压系统仍在高速运行。王立华拍着新安装的液压管路笑道：“这就像给设备换了颗‘强心脏’！只要咱们敢啃硬骨头，小改造也能撬动大效益，降本增效的路就能越走越宽。”