四季度以来，金属材料公司聚焦集约高效生产，以技术创新、设备升级为抓手，由作业长牵头挂帅，设备、技术主管联动协同合力攻坚，快速打通集约高效生产关键环节，全面释放现有装备潜能，推动产线效率持续跃升。

在一次换品种检修中，设备主管牛建军敏锐的发现，现有冷床传送效率要比特钢棒材生产速度“慢一拍”，常常出现轧制区域生产完毕后，冷床上还有一层倍尺特钢棒材未输送完毕，导致剪切、输送、打包整体收集区域节奏较慢，加热炉时常出现压钢现象。“冷床提速？让前线生产与后线高效收集进行最优匹配......”，他的想法很快得到了作业区领导、生产骨干的一致认可。

设备攻关小组快速成立，冷床旁，牛建军与团队成员认真地对齿条托起轧件水平移动的步距、齿条至冷床固定梁位置动作等每一个单独步进用时进行测算，结合现有冷床变频调速三相异步电动机功率最大峰值，计算出可提升转速给定20.8%的方案，实现电机转速由650 rpm提升至850rpm。

电机转速的调整为冷床注入了更强的动力，合理分配各环节动作速比成为冷床均匀配速的关键，为了不让提速后的齿条上升、下降越“界”，牛建军带领攻关小组骨干“钻入”冷床底部，透过强光手电，对齿条运行轨迹进行实地查看，结合电气传动控制原理，对冷床减速的起始位、停止位信号控制进行合理配速和调节优化，最终实现单一齿条上升、前移、下降连贯动作用时由2.6秒降低至1.8秒，每一个步进时间有效缩减了0.8秒。

“积少成多，聚沙成塔，62根冷床齿条同步增速，冷床“单摇”模式下用时有效缩短50秒，“连摇”模式下从冷床到排钢链时间足足缩减了96秒，产线效率得到了持续跃升。”谈及攻关成效，牛建军自豪的说道。