造船大国走向造船强国的生动实践

文 / 现代物流报全媒体记者 朱睿颖

船舶工业是一个国家科技和综合国力的重要体现。

我国是世界上造船历史最悠久的国家之一，造船业基础雄厚，在船舶工业发展过程中贡献的中国智慧不胜枚举。改革开放以来，我国船舶工业经历了改革开放释放市场活力、由小到大高速发展、由大向强发展三个历史发展阶段，实现了由计划经济走向市场经济、由国内市场走向国际市场、由造船小国走向造船大国三个重大历史性跨越。

老“三线厂”新时代绽芳华

2023年，世界造船市场由复苏趋向稳定，新船价格创新高，中长期造船需求持续向好，船舶工业发展势头良好。新造船市场三大指标同比增长，主力船型均衡发力，绿色技术与装备加快应用，产业格局进一步巩固。“三线”建设是我国于20世纪60年代中期作出的一项重大战略决策。三线企业在“备战备荒为人民”的号召下，扎根中西部地区长期发展，奋力改善中国工业布局，增强国家的国防力量，推动中西部地区长期发展，见证了中国工业和国防能力的重要发展阶段，也是中国现代化进程中不可或缺的一部分。

重庆红江机械有限责任公司（以下简称：重庆红江）技术中心主任黄都在接受现代物流报记者采访时表示：“重庆红江是典型的三线企业，历经50多年发展、几代红江人努力，扎根重庆地区，发展成为工信部智能制造试点示范企业、国家高新技术企业。”

重庆红江作为中国船舶集团旗下船用配套企业，专业从事船用大功率内燃机燃料喷射系统、调速器及轴瓦等关键零部件及船用空压机的研发和生产。

在过去的几十年里，我国船舶动力系统关键技术及核心零部件受国际供应链制约，船舶制造始终面临威胁。重庆红江为攻破“卡脖子”难题，深耕精钻大功率内燃机燃料喷射系统、调速器及轴瓦等关键零部件的研发和生产，结合“气体和双燃料发动机关键零部件研制”“高压共轨燃油喷射系统关键零部件制造和试验技术研究及验证”等项目研究，突破高压高强化型发动机喷射系统和高压共轨系统研发设计技术，掌握了高压共轨系统用组合式电控高压油泵研制关键技术和喷油器零件制造关键技术，转化了多型新型高压高强化型发动机喷射系统。

重庆红江研发和生产的大功率内燃机燃料喷射系统、调速器、滑动轴承、气阀、凸轮轴、海淡水泵、滑油泵、高端液压泵、阀、马达及系统、燃气移动电站、LNG输送系统、LNG低温潜液泵等产品获得全球九大船级社检验认可，是中国船舶集团滑动轴承唯一专业研制企业、科工局核定的燃油喷射系统、轴瓦能力保留单位。

以船用低速柴油机燃料喷射系统市场为例，根据中国船舶工业经济与市场研究中心预计，2016～2025年全球新造船市场年均成交量将在6000万～1.4亿载重吨之间。国内市场每年低速机市场需求约700万马力，价值高达140亿元。

数智化绿色化成为发展新底色

目前，我国的船舶制造行业表现出明显的数字化和信息化发展态势，计算机技术、自动化技术等先进技术在船舶制造中被大量的运用。

人工智能、物联网、云计算、大数据、虚拟仿真等多种先进技术手段的有效运用进一步提升了船舶制造行业水平，提高了行业发展经济效应。目前，我国船舶制造领域仍然处于发展阶段，在资源利用率、生产效率、造船利润率方面与国际先进造船企业仍存在差距。

按照“十四五”规划纲要，持续推动船舶制造业优化升级，需要实施船舶智能制造和绿色制造工程，聚焦新一代信息技术，加快关键核心技术创新应用，提升船舶领域全产业链竞争力。

重庆红江综合技术部副主任罗付强表示：“我们的数字化认知比较超前，从2006年起，重庆红江就着手组建船用柴油机核心部件数字化车间，开始探索离散型智能制造模式。”

他介绍道：“首先是对数字化车间项目进行顶层设计，在生产流程优化、基础数据收集方面做了大量工作；其次，通过引进专业人才，组建智能化技术团队和加强企业内部培训等措施，解决了智能制造所需的技术、人才问题；最后，在推进生产线智能制造过程中，重庆红江采取了‘点、线、面’分布实施的策略。”

经过探索，重庆红江建立起以车间制造执行系统（MES）为核心，DNC、ERP、CAPP等多系统为依托的数字化协同制造平台，实现了系统之间核心业务数据的互联互通，打造了智能制造的“红江方案”。

伴随社会经济以及科学技术的高速发展，我国船舶制造业依托先进技术以及管理方式，极大地提高了人力与物力的资源利用率。能够结合当前时代发展方向，优化原有管理体系，最终在确保产品质量的同时节省大量生产时间，而这一过程就是精益生产模式的优势体现。

2014年初，重庆红江第一条精益示范线正式运行，生产效率较传统产线提高了近50%，生产周期缩短了52%。之后，重庆红江的精益生产管理深入推进，从生产延伸到质量、设计、工艺等多个领域和环节，精益改善的成果在重庆红江实现了遍地开花。“近些年，我们紧跟国家‘双碳’目标，大力开发船舶发动机新能源产品，具有完全自主知识产权的发动机喷射系统截至目前已经批量供货超过六年，性能稳定可靠、燃油消耗率低、排放低，达到世界一流水平，打破了该领域的技术封锁，极大提升了国内大功率发动机在中高速机市场的行业地位与技术实力，社会效益显著。”黄都说道。

重庆红江机械有限责任公司自主研发的“低碳零碳船舶燃料喷射系统”产品，燃气泄漏率低至0.2%，整体性能国际先进、部分指标国际领先，降低了整体燃料成本，减少了碳排放量。

2020年，该型号产品首次投入市场，实现了企业自主创新到科技成果转化落地。

新质生产力助力中国船舶工业自主可控

习近平总书记指出，要以科技创新推动产业创新，特别是以颠覆性技术和前沿技术催生新产业、新模式、新动能，发展新质生产力。必须坚持以重大科技创新为引领，加快实现高水平科技自立自强，及时将科技创新成果应用到具体产业和产业链上，推进创新链、产业链、资金链、人才链深度融合，不断厚植发展新动能、新优势。

自主可控对制造业整体发展至关重要，也是大力发展新质生产力推动制造业高质量发展的必然要求。黄都说：“重庆红江致力于船舶柴油关键配套件研制，建立了国内首个船用低速机共轨燃油系统自主设计技术体系，填补了国内技术空白；在国内首次研制了船低速机共轨系统重油试验验证平台，满足了大型低速机电控高压油泵和喷油器部套、全系统集成平台试验测试能力；研制的低速机共轨系统产品，指标达到国际先进水平，研究成果系统性解决了低速机高端燃油系统一直以来的核心难题，实现了自主可控，设计并建成国内首台平台模拟试验机，完成基于平台试验的寿命预测技术。”

在关键技术科研攻关计划的推进落实上，重庆红江攻克了科技部、中国船舶集团公司等重点液压泵及马达产品研制难题，实现了部分船舶液压系统高端液压元件自主可控，柱塞泵突破变量控制、减振降噪、摩擦润滑等关键技术，实现噪声低、寿命长、响应快等技术要求，产品性能更优良。

近年来，重庆红江积极探索“离散型”智能制造模式，形成了复杂产品数字化协同研制解决方案，满足高端装备制造业对复杂产品协同研发、模型传递、数据贯通以及体系规范化、工业知识软件化、智能化混流和均衡生产等方面的需求，走出了一条适合自身特点的数字化变革之路。此外，通过智能化升级，重庆红江的设备数控化率达到90%以上，产品制造周期缩短40%、成本降低35%。

截至2023年12月31日，重庆红江累计拥有专利423　项，其中有效发明专利133　项，拥有软件著作权24项，近五年来，参与国际标准修订1项、国家标准和行业标准共5项、省部级以上科技成果15项，技术水平始终保持国内领先地位，船舶动力零部件研制研发基础坚实。

紧跟国家发展规划助力“双碳”目标实现

近年来，中国船舶工业建立了集研发、设计、建造、配套、服务于一体的完整产业体系，有力支撑了国际航运、对外贸易、海洋经济发展，能力优势明显，自主设计、自主配套不断涌现，产品逐步覆盖市场上全部船型，研发设计、工艺技术和管理水平日益提升。

新一轮科技革命和产业变革正掀起绿色、低碳、智能的发展热潮。中国船舶制造业聚焦绿色智能重大领域，解决了一系列关键瓶颈问题，推动了中国绿色智能船舶装备设计制造能力实现跨越发展。

在造船业快速发展的同时，需要关注一些问题与挑战，例如，环境污染问题、劳动力成本上升、技术创新能力不足等，需要通过政产学研通力合作，积极寻求科学、可持续发展的解决方案。

重庆红江表示，未来将紧跟国家节能减排需求、行业发展趋势，全面贯彻落实我国碳达峰、碳中和发展战略和推动国际海事组织温室气体减排战略实施，紧紧围绕中国船舶集团公司高质量发展战略纲要和“十四五”规划目标，聚焦国际海运和国内航运两个市场的低碳零碳船舶动力竞争发展需求，布局实施多技术路径、低碳零碳船舶动力科技研发与产业化推广，不断提升低碳零碳船舶动力技术成熟度、自主可控水平，推动低碳零碳船舶动力示范应用，全面构建和推广完整产品型谱。