敬业集团：争做绿色低碳、高质量发展的排头兵

2020年我国首次提出：“中国将提高国家自主贡献力度，采取更加有力的政策和措施，二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，努力争取2060年前实现碳中和。”2021全国两会，“碳达峰”“碳中和”被首次写入政府工作报告，也进一步成为网络热词，走入公众视野。

所谓“碳达峰”，就是指二氧化碳年总量的排放在某一个时期达到历史最高值，达到峰值之后逐步降低。当在一定时期内，通过植树、节能减排、碳捕集、碳封存等方式抵消人为产生的二氧化碳，实现二氧化碳净排放为零时，也就实现了“碳中和”。

降碳行动坚定有力    绿色引领循环发展

钢铁行业是国民经济的中流砥柱，是保障国民经济平稳运行的“稳定器”，也是能源消耗高密集型行业。未来一段时间，实施绿色发展、控制碳排放将成为钢铁企业的生命线。

敬业集团积极响应国家“双碳”战略，近日，牵手冶金工业规划研究院，启动《敬业钢铁集团碳达峰及降碳行动计划》编制工作，从战略、规划、工艺技术、节能减碳等不同层面入手，全面推动落实“双碳”目标。

敬业集团始终坚持绿色低碳高质量发展，采用国内外先进工艺，不断深挖企业减污控污、节能降碳的潜力，企业厂容厂貌、生态环境、能源利用都有了极大提高，实现了制造绿色化、生产清洁化、厂区园林化，被评为“河北省工业旅游示范企业”，并于2017年入选国家工信部第一批绿色工厂。

敬业集团办公楼 

近年来，敬业集团投资80亿元，以超低排放A级企业标准为整改目标不断实施改造治理，完成了烧结、球团脱硫脱硝、 烧结机烟气循环、烧结机环冷水密封改造、高炉煤气脱硫、高炉冲渣余热回收及供暖、转炉一次LT干法除尘、转炉钢包热修、浇铸移动收尘装置、钢渣深度处理、双超煤气发电及污水零排放处理工程、白灰窑烟气脱硫脱硝治理、全工序有组织超低排放治理、无组织排放及管控系统治理与建设等一系列节能减排项目改造和建设。

脱硫超低环保标准排放 

此外，厂区内所有物料输送采用全封闭皮带运输，所有皮带落料点、转运站全部配备布袋除尘设备；高炉出铁场全封闭，做到了“出铁不见铁”；铁水包全部加盖运输，在减少烟尘排放同时又降低了铁水热量散失；所有煤气、余热全部回收用于发电，既保护了环境又节约了能源。2019年3月，敬业钢铁所有指标达到河北省钢铁行业大气污染物超低排放标准。

产能减量置换，提升环保水平。钢铁装备升级改造项目投资59亿元，压减铁产能99.75万吨、钢产能40万吨，是敬业集团主动淘汰、化解过剩产能，开展产能减量置换，提升装备和节能环保水平的重点项目，为河北省钢铁行业化解过剩产能做出应有贡献。新建装备将全面采用国内外先进冶炼技术和工艺，实现自动化冶炼和智能化管理。通过升级改造，达到河北省超低排放标准，污染物排放总量大幅降低，对改善空气质量有明显的社会效益。

开展钢铁工业颠覆性、突破性创新技术研究，提高减排成效。敬业集团与东北大学合作，总投资30亿元，建设国内首套高品质薄带铸轧生产线，原来600米一条的轧材线缩短至70米，较传统工艺生产成本降低35%，产线燃料消耗降低95%，水电耗降低80%，CO2排放降低85%，为碳中和目标实现提供有力支撑。

 启动公转铁工程，从根本上解决运输车辆的污染物排放。敬业集团投资34亿元建设的铁路专用线是石家庄市打赢蓝天保卫战三年行动计划重点建设项目，正线全长约23公里，每年可减少平山县约130万辆重型货车通行，减少40万吨二氧化碳排放量。构建绿色低碳物流体系，为企业低碳发展奠定了坚实的基础。

通过多个项目的改造实施，敬业集团能耗和环保指标水平得到大幅度提高：与2015年相比，吨钢综合能耗由580千克标煤/吨降至491千克标煤/吨，下降15.34%，能耗水平均处于行业前列；吨钢碳排放强度从2015年的1.76吨降到现在的1.51吨；吨钢二氧化硫排放量由0.8千克/吨下降到0.11千克/吨，削减幅度达到86.25%；吨钢烟粉尘排放量由2.74千克/吨下降到0.38千克/吨，削减幅度为86.13%；吨钢氮氧化物排放量由3.38千克/吨下降到0.19千克/吨，削减幅度达到94.38%。

接下来，敬业集团与冶金规划院将通力配合，通过实地调研、详细论证，正式完成行动计划的编制工作。

河北首家取得报废车回收拆解资质企业 再生资源回收循环利用

敬业集团坚持国家绿色低碳发展规划，致力于再生资源循环利用。提高废钢利用率可以明显降低钢铁生产流程的吨钢碳排放，多用1t废钢将减少1.6t的CO2排放。集团紧紧抓住废钢这一战略资源，研究废钢资源回收再利用，推动企业低碳转型，早日实现“双碳”目标。

2021年5月10日，集团旗下河北富山再生资源回收有限公司取得报废机动车回收拆解企业资质认定证书，成为国务院第715号令及省报废机动车回收拆解企业资质认定办法等文件下发后，河北省首家取得该资质的企业。该项目是践行习近平总书记提出的“双碳”目标的实际行动之一，通过提高废钢用量，降低总体排放。

汽车拆解项目占地22433㎡，拆解厂房面积9775㎡，借鉴国内先进的报废机动车拆解工艺进行建设，拥有大中型移动式报废机动车拆解机、精拆、废钢破碎等设备，年拆解能力2万辆。公司主营业务为钢铁主业上游所需的原材料—废钢加工和贸易、以及报废汽车回收、拆解与销售等，年营业收入30亿元。公司将利用3-5年时间发展成具备汽车拆解能力50万吨、废钢加工能力50万吨、废钢贸易100万吨的综合性加工企业，致力于成为国内再生资源循环利用标杆企业。

汽车拆解项目 

敬业集团立足抓超低排放、寻低碳路径，充分利用国家2021年1月1日实施的《再生钢铁原料》进口标准及相关政策，陆续从韩国、日本进口再生钢铁原料。截至目前，集团已进口5000余吨再生钢铁原料。再生钢铁原料是废钢铁经过分类回收及加工处理，可以作为铁素资源直接入炉使用的炉料产品。与铁矿石相比，使用再生钢铁原料炼钢可以大幅度降低污染物排放，也是目前唯一可以逐步代替铁矿石的优质炼铁原料。加大进口再生钢铁原料利用力度，对于敬业集团加快构建新的钢铁工业原料需求结构，促进绿色低碳发展起到积极推动作用。

蹄疾步稳促转型   高质量发展开新篇

在“双碳”政策背景下，钢铁行业面临巨大的低碳转型压力，企业加速布局低能耗产业转型升级已经成为重要发展战略。

全链条冷轧项目大放异彩，深加工产业再填新翼。

5月17日，敬业高品钢科技公司彩涂产品推介会在河北野生原度假村隆重举行。大会以“品质保障 持久光鲜 敬业高端彩涂板”为主题，吸引了来自金刚化工、上海钢联、北京钢结构协会等60多家国内外知名企业和行业协会共计160多名代表参会。

高品钢科技公司冷轧项目是敬业集团转型升级和高质量发展的重要项目。集团投资47亿元建设260万吨冷轧项目，投产后年销售收入达到200亿元。项目采用国内领先工艺技术，实现装备大型化、生产智能化、产品高端化、服务信息化，为用户提供中高端冷轧产品。目前，一期120万吨产能已经投产，产品冷硬卷、退火板（冷轧板）、镀锌板、彩涂板，主要用于高端建材、家电、汽车等。

彩涂机组年设计产能20万吨，产品定位于高端建筑板和家电板，产品厚度0.2-1.2mm、宽度750-1330mm，彩涂基板采用本公司自产镀锌、镀铝锌、锌铝镁产品，镀层厚度60g-200g，漆膜厚度5-15u（底漆）、10-30u（面漆）。涂料使用阿克苏、立邦、韩国KCC等卷材行业品牌油漆，保证了彩涂板涂层的耐候性、耐腐蚀性、颜色光彩鲜艳，品种齐全。同时可根据客户特殊需求进行定制化生产，充分满足客户对产品尺寸公差、镀层、涂层以及执行标准的个性化需求。

彩涂生产线

除以上优势外，敬业彩涂板依托集团主业炼铁、炼钢、轧钢全流程、全产业链优势，产品性能稳定；采用星和重工成熟技术、西门子自动控制设备，一流装备品质保证；在清洗段原有工艺基础上多增加了一组纯水喷淋和双挤干辊，挤干辊均采用无纺布纤维材质，以保证钢带进入预涂前板面的清洁，提高油漆的附着力；辊涂自带压力传感器，精准控制漆面厚度；独树一帜新风固化系统，超洁净的板面质量，出色的色差控制；独有的出口拉伸弯曲矫直，不惜成本，多重保证彩板板面精度。

敬业集团积极响应国家推进钢铁行业转型的号召，坚决按照省市要求完成钢铁去产能任务，依托千万吨的钢铁主业，打造年产值500亿元的钢材深加工园区，大力发展冷轧、制管、钢结构、汽车改装、机加工、钢筋加工配送等产业，有力支撑钢铁主业的发展，成为钢铁企业发展多元产业的中坚力量。

颠覆性转型升级，高科技引领发展。敬业集团钢铁主业坚持绿色低碳发展同时，颠覆性地进行转型升级，与北京机械研究总院合作，投资23亿元建设了包含粉末冶金、3D打印、注射成型、激光熔覆等多个项目的全球领先的全流程增材制造企业。被评为“河北省高新技术企业”，入选“中国制造2025”项目；荣获“中国机械工业科学技术奖一等奖”。

3D打印技术被誉为改变传统制造业的第一技术。2015年，敬业建设了从原材料金属粉末到定制化复杂金属零部件一体成型的3D打印生产线。制造的新型发动机机匣、换热器等结构件已广泛应用于航空航天和民用领域。

3D打印中心 

金属注射成型技术是改变传统制造业的第二大技术，适合批量化、高精度、高性能，可广泛应用于民用高端领域。增材制造金属注射成形项目分三期建设，全部投产后将具备72条雾化粉末生产线，年产金属粉末可达30000吨，年产注射成形制品件20000吨。敬业增材的MIM粉已成为行业领先的雾化合金粉末品牌，广泛应用于华为、苹果等公司终端产品。

中国的增材制造经过多年摸索，已具备大发展的条件。现在是制造业由减材到增材的历史转变时期，是一个新的起跑线。在十四五期间，敬业将建成年产值150亿元的高新技术产业园区，实现革命性转型升级。

敬业集团将进一步贯彻落实中央领导有关碳达峰、碳中和的重要指示精神，提高对碳达峰、碳中和工作的认识及紧迫感，加大碳中和能源利用、产业优化、技术创新工作力度，坚定不移落实“双碳”目标，打造绿色、低碳、环保型标杆企业，为国家实现碳中和宏伟目标做出贡献。