河钢集团张宣科技：双“变”破解高压水除磷降耗“密码”

四季度以来，该公司加强与石钢等行业先进企业对标找差，瞄准除磷设备等关键，以设备性能优化提升为着力点不断深挖能源降本潜能，持续推进产线高质高效低耗生产。 

该产线高压水除磷装备位于加热炉出炉口与1架轧机之间，通过电机点动、逐步变频、气动驱动等系列操作清除钢坯表面氧化铁皮，确保特钢型材产品表面质量，投入使用以来除磷效果的大幅改善伴随着电耗的居高不下。怎样才能将耗电量降下来？闫志东和其他5名技术骨干成立了专项攻关团队，开始积极探索破题之道。他们先从电机降频开始，根据轧制道次不同，所需除磷效果不同，针对12.5#-20#五个规格特钢型材开展高压水除磷系统参数优化工作。

“先降5Mpa试试效果，36Mpa、31Mpa、26Mpa……”经过一个月的实践与论证，攻关团队找到除磷压力与电耗的最佳匹配方案，即停机时间超过 20分钟，复轧时前20支坯料除鳞压力降至30MPa，正常生产时后续坯料除鳞压力控制在30MPa-26Mpa区间内。在保证除磷效果的前提下，除鳞系统电耗降低0.06KWh/t。

“攻关取得初步成效，但与行业先进产线仍有一定差距，不妨换一个方向尝试下，通过增加小规格钢坯除磷时间，降低除磷压力推动电耗再挖潜。”攻关小组成员赵玉东提议道。有了新思路，攻关团队立刻投入到新的实验中，通过修改PLC程序，实现出炉辊道三段配速，前接加热炉高速出钢，后咬轧机高速进钢，中间低速经过高压水除磷装置，除磷压力虽然降低，通过增加停留时间，使钢坯表面氧化铁皮100%清除，除鳞压力降低至20MPa，设备单耗实现再降低。

“12月，除磷设备电单耗62.37Kwh，较计划目标降低7.58 Kwh，实现高压水除磷设备投入使用以来最低消耗，预计年可节费5万元。”看着电脑屏幕下降的曲线数据，闫志东自豪感倍增。